¿Cuáles son las características de la microfusión de vidrio soluble?

Elfundición a la cera perdida de vidrio solubleCombina ingeniosamente la ventaja de alta precisión de la fundición a la cera perdida con las características técnicas del aglutinante de silicato de sodio, y es muy popular y se aplica ampliamente en diversos componentes en diversas industrias.

Alta precisión y acabado superficial:

Una de las principales ventajas defundición a la cera perdida de vidrio solubleradica en su capacidad para producir piezas fundidas de alta precisión y de superficie lisa. La clave para esto reside en el uso de una carcasa de molde cerámica encapsulante global. A diferencia de la fundición en arena tradicional, que requiere moldes superiores e inferiores separados, este proceso envuelve una capa densa y sin costuras alrededor de todo el molde de cera. Esto significa que cada detalle del molde de cera se puede replicar. Después de que el líquido metálico se solidifica y forma la cavidad del molde, la pieza fundida hereda naturalmente la forma precisa del molde de cera. Esto da como resultado un excelente control de tolerancia dimensional y generalmente logra un acabado superficial extremadamente alto. En muchas situaciones exigentes, como algunas superficies de contacto precisas o canales de fluido, la fundición puede incluso cumplir con el estándar de ensamblaje directo sin procesos de mecanizado posteriores como torneado, fresado y rectificado, lo que reduce significativamente el costo y el tiempo para el procesamiento posterior.

Complejidad y alto costo del proceso:

El primer paso enfundición a la cera perdida de vidrio solubleEs utilizar un molde preciso para extraer un modelo de cera de la pieza y luego combinar varios moldes de cera. Luego, el producto combinado se sumerge repetidamente en un recubrimiento refractario especialmente formulado y se rocía una capa de arena refractaria sobre cada capa de recubrimiento antes del tratamiento de endurecimiento. Este proceso se repite hasta que se construye una cubierta de molde cerámico lo suficientemente resistente y densa alrededor del molde de cera. Este proceso lleva varios días. A continuación, se requiere la eliminación de la cera, que normalmente se realiza mediante la eliminación de la cera con vapor o con agua caliente. La cáscara vacía resultante necesita quemar la cera restante, lo cual es un proceso que requiere mucho tiempo y requiere ciertos requisitos técnicos. Después del molde de revestimiento bien cocido se vierte metal fundido. Después de que la pieza fundida se solidifica y se enfría, es necesario romper o sacudir la carcasa del molde y luego procesarla mediante corte, chorro de arena o limpieza química, para finalmente obtener la pieza fundida terminada. Por tanto, todo el ciclo de producción es largo, oscilando normalmente entre 4 días y medio mes. Al mismo tiempo, el costo de los moldes, el consumo de materiales refractarios, las repetidas inversiones manuales o en equipos para el recubrimiento y la gran cantidad de energía requerida para la cocción conducen a un aumento significativo en los costos generales de fabricación.

Gama de productos aplicable:

Se utiliza principalmente para fabricar piezas de alta precisión, como álabes de turbinas, herramientas de corte, componentes de automoción, etc. El peso de la pieza fundida suele oscilar entre varios gramos y 25 kilogramos, con un máximo que generalmente no supera los 80 kilogramos.

Atributo	Descripción
Precisión y superficie	La carcasa de cerámica sin costuras reproduce intrincados patrones de cera.
	Logra una alta precisión dimensional y acabado superficial.
	A menudo elimina el mecanizado (forma casi neta)
Duración del proceso	Ciclo de producción de 4 a 15 días.
Factores clave de costos	Herramientas de moldeo Materiales refractarios Cocción con uso intensivo de energía
Aplicaciones típicas	Palas de turbina Herramientas de corte Piezas de automóvil
Rango de peso	Gramos hasta 25 kg (máximo 80 kg)