​Cáscara de fundición a la cera perdida de sol de sílice

El acero al carbono simple se utiliza principalmente para fabricar piezas de máquinas y diversos componentes metálicos con requisitos generales de resistencia, y se usa ampliamente en todos los aspectos de la fabricación de maquinaria. Para mejorar y potenciar el rendimiento del acero, se añaden otros elementos de aleación al acero al carbono. El acero aleado tiene diferentes propiedades según la adición de elementos de aleación, como alta resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia a bajas temperaturas y otras buenas propiedades especiales. 

El sol de sílice es un aglutinante de cáscaras de molde reconocido. En comparación con el vidrio soluble y el silicato de etilo, sus principales ventajas son la resistencia a altas temperaturas y la resistencia a la fluencia de la carcasa del molde, la fácil preparación y uso del recubrimiento, la ausencia de contaminación ambiental y la carcasa del molde. Y la calidad de las piezas fundidas es alta y la tasa de desperdicio y reparación. La tasa de piezas fundidas es baja.

Elproceso de moldeo de sol de síliceEs un proceso avanzado de moldeado de red. La cera en pasta tiene buena formabilidad y copiabilidad. Se puede utilizar equipo de prensado de cera manual o neumático para prensar moldes de cera para piezas fundidas medianas y pequeñas o piezas extra grandes con una masa de 200 kg. Los moldes de cera se utilizan mucho.

Preparación del adhesivo de sol de silicona

El aglutinante desempeña principalmente un papel en la unión y mejora de la resistencia de la carcasa de fundición a la cera perdida. Su composición y características son factores importantes que afectan al purín. El sol de sílice inorgánico contiene una gran cantidad de partículas pequeñas (a nanoescala) de SiO2 con alta energía superficial, que a su vez pueden desencadenar la agregación del gel; A través del efecto sinérgico del agente de acoplamiento de silano y el alcohol orgánico, los materiales orgánicos y los materiales inorgánicos en el gel mixto se pueden unir para mejorar aún más las propiedades del material, aumentando la resistencia y la transpirabilidad. Además, la adición de agente acoplante de silano, tensioactivo, dispersante y látex promueve la dispersión de las fibras de nailon, mejora aún más la uniformidad de la transpirabilidad del adhesivo y da como resultado una mejor estabilidad.

Agregar ingredientes

(Sol de sílice inorgánico, agente de acoplamiento de silano, alcohol orgánico, agente humectante, amina de ácido polimetacrílico, látex)

Agregue el sol de sílice inorgánico y estos aditivos al recipiente, revuelva y mezcle uniformemente, luego realice un tratamiento ultrasónico durante 20 minutos, luego agregue el látex y revuelva durante 10 minutos para obtener el adhesivo de sol de sílice.

Materiales refractarios

Los materiales refractarios desempeñan principalmente un papel en la mejora del rendimiento integral de los proyectiles de fundición de precisión. El grado refractario del corindón de jade blanco es de 2000°C y el principal componente químico es Al2O3, con un contenido de más del 98%. No solo puede mejorar eficazmente la resistencia al fuego y a la corrosión del producto, sino que también garantiza la suavidad de la superficie de la pieza fundida y es adecuado para preparar productos de diversos tamaños y formas; cuando se agregan óxido de silicio, óxido de cromo y polvo de óxido de manganeso en una proporción específica, su efecto de relleno se puede ejercer completamente, lo que ayuda a mejorar la fluidez del moldeable, reduciendo así el uso de materias primas y mejorando la resistencia del producto.

Formular recubrimientos

Tratamiento ultrasónico: la oscilación ultrasónica mueve y combina las moléculas dentro del sol de sílice. La velocidad de reacción es rápida y el efecto es obvio.

Pesar 40 partes de polvo de corindón de jade blanco de malla 320, 5 partes de polvo de óxido de cromo, 5 partes de polvo de óxido de manganeso y 5 partes de polvo de óxido de silicio respectivamente según las partes en masa y mezclarlos uniformemente para obtener un material refractario, y luego unir el material refractario al sol de sílice. El agente se mezcla según la proporción de 4,2:1 para preparar el revestimiento de la superficie.

Mezcle arena malaya de malla 20 y adhesivo de sol de sílice en una proporción de 1,4:1 para preparar la capa posterior.

fabricación de conchas

Limpie la superficie del molde de cera moldeado con gas y luego sumerja el molde de cera limpio en el revestimiento de la superficie para recubrirlo. Luego saque el molde de cera empapado y use un esparcidor de arena tipo lluvia para esparcir los materiales refractarios. Secar capa por capa. La temperatura de secado se controla a 24°C y la humedad relativa del aire se controla al 60%. Repita el proceso de colgar la película, esparcir arena y secar tres veces antes para obtener la capa superficial de la cáscara.

Sumerja la capa superficial de la carcasa del molde en la capa posterior de pintura para colgar la película. Luego saque el molde de cera empapado, use un esparcidor de arena tipo lluvia para esparcir arena malaya y séquelo capa por capa. La temperatura de secado se controla a 24°C. , controle la humedad relativa del aire al 60%, repita la película mencionada anteriormente colgando, lijando y secando tres veces para obtener la carcasa del modelo de cera.

Sinterización desparafinada

Utilice agua caliente o desparafinado con vapor a baja presión para desparafinar la carcasa del molde y obtener el espacio en blanco de la carcasa del molde.

Coloque la pieza en bruto en un horno de sinterización de alta temperatura para sinterizar a 1000°C. El tiempo de espera es de 60 minutos. El horno se enfría a temperatura ambiente. La cáscara sinterizada se retira y se pule nuevamente para obtener la cáscara de fundición.

Las piezas fundidas de precisión se clasifican según el material:

Piezas fundidas de precisión de acero al carbono simple, piezas fundidas de precisión de acero aleado, piezas fundidas de precisión de acero inoxidable y piezas fundidas de precisión de hierro inoxidable.

Si se clasifica según campos de aplicación, se puede dividir en:

Piezas fundidas de automóviles, piezas fundidas de ferrocarriles de alta velocidad, piezas fundidas de motocicletas, piezas fundidas de barcos, piezas fundidas de baños, piezas fundidas de cerraduras, piezas fundidas de maquinaria química, piezas fundidas de maquinaria de ingeniería, piezas fundidas de equipos médicos, piezas fundidas de herramientas neumáticas, piezas fundidas de accesorios para pistolas de clavos, piezas fundidas de máquinas de coser.